大型细胞

汽车发动机曲轴箱通风用减压阀的装配是一个详细的过程，它带来了多重挑战:年产量300万台，公差在百分之一毫米范围内，严格的质量保证程序要求卓越的自动化解决方案。

位于伊利诺伊州的兰格集团(Baden-Württemberg)代表全球汽车供应商埃尔林格公司(ElringKlinger AG)运营着一条减压阀的大批量生产线。所述阀门由两个部件组成;一种注塑成型的塑料部件，由兰格集团在其自己的工厂恩格尔胜利50注塑机生产。这是专门为这个大订单购买的，连同一个单独的来源的膜制成的氟弹性体，这种元素具有优异的耐高温和接触燃料或润滑剂。整个装置安装在汽车摇臂盖上，确保曲轴箱的通风和无害的烟雾和油蒸气的释放。

对于将两个组件组合成成品的任务，需要一个完全自动化的解决方案，以保证可靠的24小时生产。兰格集团注塑部负责人Markus beerl解释说:“我们每年生产大约300万个这样的阀门，所以不存在交付延迟或质量波动的空间。”

该规范对这一工艺的精度要求很高。这些部件小巧精致，氟弹性体膜的直径只有5毫米。这些必须以百分之几毫米的误差插入注塑零件。手工装配主要是基于精度规格而排除的，尽管无论如何鉴于产量，它都不会是一个选项。

机器人技术对于计划的产量水平至关重要

Markus beerl和他的团队在项目一开始就决定机器人将扮演关键角色。它们必须快速、精确、可靠和低:“交易会,我们看见一个演示应用程序,相信我们的好处史陶比尔SCARA范围广泛的研究后,所有的性能数据,我们选择史陶比尔作为机器人供应商。”不久之后，规格书就写好了，设计和组装工厂的专家合作伙伴在SFA找到了，SFA是一家位于Aichstetten的特种机械制造商，Baden-Württemberg。

2018年5月，创新装配厂投产。细胞中的关键成分是两个Stäubli TS40 scara。高度动态和精确的四轴机器管理细胞内的所有处理和装配步骤，这也配备了旋转分度表。两个Asyril Asycube 240馈线系统提供两个组件;注塑成型的外壳和膜。位于进料盘上方的静止图像处理系统向两个TS40s中的第一个提供位置数据。这使它能够捡起一个注塑零件，并正确地定位它在工件支架上的转盘。

转盘然后旋转到两个综合QA站中的第一个。在这里，图像处理系统验证注塑零件符合尺寸，并已正确地去毛刺。任何被发现有缺陷的部件都没有经过处理就被送进一个封闭的斜槽。

错误率在百万分之一范围内

超过99.9%的零件会进入附着膜的3号站;这可能是一个复杂的过程。第二个Stäubli SCARA从Asycube 240平台中选择一层膜，并将其插入到注塑件中;国家林业局为此开发了一种特殊的吸力轮廓夹持器，其精度极高，错误率接近于零。“在这个关键站点，Stäubli TS40的卓越性能对整个组装单元的成功做出了决定性的贡献，”beerl说。“四轴机器以前所未有的动态和精度组装成品，同时满足严格的周期时间标准。”

组装完成后，阀门通过另一个QA站，在那里进行真空/超压测试，以确保其正常工作。一旦完成，转盘将零件返回到加工开始的位置。输入机器人还将处理成品和测试零件的拆卸。

兰格集团团队特别欣赏的是，除了高产量和令人印象深刻的可用性外，它的出色的自主性。在实践中，这意味着每班只手工供应一次零件。凭借其高级设备和两个Stäubli机器人，这使工厂能够在几乎没有任何中断的情况下运行，因此可以依赖连续的大批量生产。