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分布式伺服技术使面板形状更美观

发布06/10/2015

Salvagnini使用kolmorgen的驱动解决方案简化了机器的设计

全球领先的面板折弯机制造商Salvagnini在其新P2lean一代机器中改变了传统的驱动架构，使用分布式伺服放大器进行定位，而不是将驱动器集中安装在控制柜中。通过这种解决方案，新的Kollmorgen AKD-D系列在整个价值链中节省了成本。

意大利机械制造商的另一个第一:

用电动伺服执行器的同步网络取代中央液压泵。

每个折弯机的加工周期都是从操作员在水平工作面上铺设金属板材开始的。通过定位压边下的轴，工件完全自动对准弯曲单元。当弯曲装置使用可移动的刀片快速进行向上或向下的弯曲时，这个装置将面板固定在适当的位置。参考位置的精度对后续的制造质量至关重要，因为在加工周期中，每个工件只需要做一次参考位置的精度。

驱动器简单地放置在发动机旁边
为了驱动内置定位单元，Salvagnini使用Kollmorgen的分布式AKD-N系列伺服系统。新一代的产品，从驱动器技术和运动控制专家，它是非常容易安装驱动器直接需要，在接近电机。这种分布式架构的一个优势在于，P2lean中七个分布式伺服轴的布线成本大大降低。

使用带有控制柜转换器的中心结构，在电机和驱动器之间的屏蔽电缆和反馈系统的电缆以前可能需要铺设多达10米的电缆。7个定位轴，总共有140米的电线(14根电线，每根10米)。采用这种解决方案，在控制柜中使用一个中央AKD-C电源模块和7个分布式伺服驱动器，分为两组，三轴和四轴，现在这已经减少到只有40米。总长度计算如下:两个混合动力电缆与电源和反馈之间的电源模块和两个最近的驱动电缆总共20米,加上三米三轴连接在第一组和四个半米三轴在第二组,知道系统中IP67设备之间的平均距离不超过1.5米。然后，必须考虑电动机的电源供应。它们也安装在距离分布式AKD-N伺服驱动器不超过1.5米的地方。由于Kollmorgen解决方案配备了其创新的单电缆连接技术，只需要多7.5米的电缆。考虑到仅使用分布式AKD-N伺服驱动器和单电缆连接系统，这将节省100米电缆——从140米减少到40米，约71%。

使用更少，效率更高
这种对设备资源的谨慎管理产生了其他改进，这是电缆短得多的直接结果。它们在机器中占的空间更小，不仅如此，它们安装起来更快。连接器数量的减少也节省了连接时间，从而节省了30%的成本。

分布式伺服技术的其他好处不在于机器本身，而在于控制柜。既然驱动器的热量损失不再需要在关闭的门后消散，冷却机柜的成本就降低了。这产生了两个连锁效应:第一，规模更小，因此更便宜的冷却系统，第二，由于控制柜更低的能耗，提高了能源效率。据kolmorgen估计，在实际应用中可以节省30%。

Kollmorgen的AKD-N伺服放大器体现了分布式伺服技术的三个好处:节省空间、提高能源效率和降低安装和组装成本，这也带来了切实的成本节约。有趣的是，这种严格的资源管理在这种情况下还会降低硬件的成本。当考虑到安装的驱动设备部分时，分布式架构的成本至少比最小的Salvagnini机器的中央控制柜解决方案低3.5%。对于具有更高性能和更多轴数的系统，可以获得高达10%的增益。

提高能源效率
Savagnini还在使用Kollmorgan的驱动技术中的另一个创新进展。要更换中央液压系统，用主泵及其相应强大的异步电动机，它们采用三个高效的伺服执行器，由Kollmorgen Akm伺服电机和S700系列伺服放大器驱动，仅在此过程需要电源需要提供电源。由此产生的，能量效率增加，因为系统仅驱动有效弯曲过程，并且不必将整个系统保留其所有钟声和吹口哨准备运行。由于Kollmorgan驱动轴的标准精度，所需的弯曲力可以更快地施加更快，重复精度更高，导致制造质量改进。