案例研究:协同机器人系统

一个全球性的OEM需要将12家工厂的30条现有生产线自动化。OEM选择合作机器人(“Cobot”)技术是因为合作机器人的简单性、灵活性和假定的安全操作。为了实现协作机器人系统，他们选择了一家定制的机器制造商，该制造商对所谓模糊的“安全标准”提出了质疑，从而加快了进度。六周后，机器制造商向工厂交付了一个看起来令人印象深刻的协作机器人组装系统。工程师们很快完成了调试，协作机器人系统投入生产。由于协作机器人与工厂的同事们距离很近，项目团队(....)面临着令人不安的问题

• 这个协作机器人系统安全吗?
• 在复制协作机器人系统之前，我们如何验证它的安全性?
• 如果我们将这些产品运往全球，我们会遵守全球安全标准吗?
• 如果协作机器人伤害了人怎么办?
• OSHA呢?

OEM公司请来了机器安全专家(MSS)来解决这些问题。为了提供帮助，我们的TÜV认证机器安全工程师讨论了协作机器人系统，输入了NDA，并要求提供系统图纸和技术信息。在现场，我们检查了协作机器人，进行了测量，收集了观察和发现，验证了安全功能，并与工厂的各种人员(维护、生产、EHS、工程等)进行了交谈。作为我们调查的一部分，我们准备了一份相对于RIA TR R15.606、ISO 10218-2、OSHA、ANSI和ISO标准的机器间隙分析。最终报告包括观察、风险评估和实现美国和全球安全合规所需的具体纠正措施。我们的发现和纠正措施包括:

• 识别正确的保护模式(根据RIA TR R15.606-2016和ISO/TS 15066-2016)。
• 考虑到Cobot的操作模式，机器制造者提供的区域扫描仪(激光扫描仪)是不需要的。建议移除区域扫描仪，大大简化了系统。
• 观察发现，考虑到工具的表面积，最大力的安全设置提供了超过美国和全球安全要求的压力。建议模具的最小表面积，并向客户工程师提供计算。
• 观察到最高速度的安全设置是空白的(没有设置)，并为客户的工程师提供了必要的安全公式和计算。
• 建议用黄/黑标记带清楚地描绘协作工作区的边界。

纠正措施完成后，我们重新检查了机器并确认了所有的安全设置。MSS提供了符合所有适用的美国和全球安全标准的声明。客户随后复制了这些机器，并在全球12家工厂成功安装了这些系统，他们知道这些机器是安全的，并且达到了全球合规要求。MSS的另一个成功故事…