应用故事:突出自动化的好处

全球各地的工厂和仓库以及每个可以想象到的行业都在部署由A3成员开发的技术，旨在提高生产率和吞吐量，保持竞争力，并应对行业挑战。每年，这些技术都会推动和支持无数现实世界的应用，今年也不例外。因此，让我们看一下最近部署的一个小示例，以及自动化采用的驱动因素，以及最终用户的结果。

Cobot & Gripper节省成本，提高质量

全球制造业正面临着严峻的挑战，包括可用劳动力和供应链短缺以及通货膨胀压力，所有这些都推动了削减成本的措施，并使自动化成为各种规模的公司的迫切需求，OnRobot美洲总经理Kristian Hulgard说。

“OnRobot用于协作机器人和轻型工业机器人手臂的抓手设计为可轻松部署，这使公司能够快速轻松地满足其自动化需求，并加快获得投资回报的时间，”Hulgard引用了横山工业的案例，横山工业是一家总部位于日本丰田市的汽车和建筑行业零部件制造商，该公司面临着缺乏可用劳动力的机器维修应用。

此前，该公司要求工人完成将零件装卸到金属冲压机械中的不符合人体工程学的任务，但希望将该过程自动化，以提高生产率并增强现有员工的人体工程学。横山部署了一个协作机器人AUBO和一个RG2夹持器OnRobot与人工相比，吊装成本降低了35%，提高了产出质量，并使公司能够重新分配工人到更符合人体工程学、价值更高的岗位。

日产量提高300%

与此同时，汽车电池组再制造公司Dorman Products Inc.在其北卡罗来纳州桑福德工厂为丰田普锐斯(Prius)混合动力汽车手动组装电池组方面面临严峻挑战。手动操作时，操作人员必须识别28个不同的模块，只有在完美组合的情况下，才能创建最佳的替代电池，这一过程可能涉及多达100次的尝试匹配和大量的试验和错误。

Dorman Products与一个集成商密切合作，最终部署了在ABB该项目涉及10个架子，最多可容纳5000个模块，围绕一台ABB IRB 4600六轴工业机器人排成“十角形”。该系统能够在每个28个模块的电池组中识别可能的良好匹配，并且能够每8秒存储/检索一个模块，帮助缩短了66%的电池制造时间，将工厂的成品电池组日产量提高了300%。

多尔曼公司工程副总裁迈克尔•门塔表示:“圆形机器人存储塔极大地改善了我们的再制造混合动力电池组业务。”“我们从一个极其漫长的人工过程，无休止地从箱子里取出模块来寻找精确的匹配，到自动化过程，这对我们的员工来说容易得多。”

AMRs提高生产力，加强工人安全

领先的机械制造商Lenze Drive Systems (LDS)希望在其位于法国Ruitz的制造工厂中提高生产力并加强产品运输过程中的人体工程学。手工完成的任务涉及大量的旅行和重复装载包裹，每个操作员每天大约要搬运100个包裹，这使得它成为自动移动机器人(amr)自动化的一个很好的选择。

Lenze集成了一个MiR200移动工业机器人(MiR)利用其现有的机器，实现成品在包装站和分拣站之间的完全自主运输。该机器人每天自动行驶近3.1英里(5公里)，提高了10-15%的生产率，并消除了操作员大量不必要的旅行。

近年来，随着制造商认识到移动机器人给他们的组织带来的价值，尤其是那些努力寻找人类工人来填补枯燥、肮脏和危险工作的制造商，AMR行业“突飞猛涨”。MiR美洲销售副总裁埃德·马伦表示:“伦茨是一个理想的例子，说明这些移动机器人如何提高生产率、安全性，甚至是整个劳动力的人体工程，让机器来处理这些任务，而人类工人则专注于更有价值的工作。”

Mullen补充说:“随着各行各业的客户对amr进行了各种材料运输需求的测试，他们开始要求能够在更具挑战性的工业环境中处理更大有效载荷的解决方案。”“我们将继续听取这些需求，设计更可靠、更灵活、更可扩展的更高有效载荷的amr。因此，他们将从一两个amr发展到可以在几乎任何环境下处理这些更重的重量的完整机器人车队。”

生产速度的检验

泰国一家领先的水泥制造商生产纤维水泥片，生产线速度高达每分钟130米(426.5英寸)，有7条生产线同时运行。两名轮班工作的操作员被分配到目视检查任务，这被证明既昂贵又低效。

制造商实现了6个网络Gocator 3D激光线轮廓传感器LMI技术每个系统由顶部的两个Gocator传感器和底部的四个传感器组成。通过一致且具有成本效益的检查结果，该部署提高了质量，并使公司每班所需的操作人员减少了两名。

“由于工厂自动化对经济高效、高精度机器视觉技术的需求不断增加，LMI正在将其3D传感器解决方案扩展到令人兴奋的新行业，如纤维水泥板检测，”LMI通过电子邮件表示。利用我们业界领先的基于网络的3D检测平台，公司可以轻松创建多传感器网络来扫描整个水泥板的顶部和底部，生成高精度的3D高度图数据，并轻松使用传感器工具进行测量，所有这些都不需要pc或控制器。”